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日前，德化陶瓷产业园区入选泉州市首批“无废园区”，并在福建省生态环境厅今年7月公布的2025年度省级“无废细胞”建设典型案例中，成为全省唯一入选的“无废园区”。
近年来，德化县“碳”寻高质量发展之路，打造绿色低碳产业高地取得显著成效，成为福建首个县域循环经济试点县，陶瓷产业园区成为福建首个国家循环化改造示范试点园区，县域循环经济发展模式列为全国12个区域循环经济典型模式案例之一。
作为全国重要的陶瓷产区，产业生态如何向绿，是生态文明试验区建设中更难也更关键的“深水区”。20世纪70年代，专家测算德化的林木蓄积量只够烧9年；经过一代代德化人的努力，如今“千家企业无烟囱”成为现实，德化森林覆盖率回升到73.7%。青山常在、绿水长流，自然生态持续向绿。
近日，记者走进山城德化，看这座拥有4500多家陶瓷企业、2025年陶瓷产业产值突破760亿元的千年瓷都如何铺就一条通向未来的绿色之路。
9月19日，“中国白·向未来”2026德化陶瓷文化周在德化会展中心开幕，国礼瓷、国宴瓷矩阵集中亮相，0.2毫米极致薄胎瓷引来观众注目。
在当代陶瓷时尚SHOW区域，一款以“绿色创作、低碳工艺、减碳设计”为核心创意的AI交互智能陶瓷花盆吸引了众人目光。只要伸手轻触植物叶片，花盆屏幕上的卡通小猫便会做出表情回应、发出软糯叫声，有“撸猫”的趣味感。“植物不会说话，但它有生命，我们就设计可爱的虚拟小宠物，替植物跟用户沟通。”产品创作人林生说，这款智能陶瓷花盆不仅契合当代年轻人的极简家居潮流审美，更从设计层面减少加工工序、降低制作能耗与物料损耗，让白瓷作品变身绿色潮品。
绿色，现在也是德化陶瓷行业的“时尚色”。许多企业都有一个绿色账本，通向未来的路怎么走，答案就藏在这些绿色账本里。
窑炉里的“精细账”
德化县科技局局长苏奕垲前不久刚去哈工大、清华大学拜访专家，和专家的互动已经成为常态，德化也从中收获颇丰。
采访中他兴奋地对记者说，陶瓷掺氢烧制技术就快要全面推向企业了。这个项目由福建省特检院牵头，中国科学院福建物构所、福大、厦大嘉庚实验室等单位一起，历经4年多的研发终于成形。
他说，在传统产业中进行掺氢实验，德化是第一家。4年多来，他们也走了很多弯路，做了很多尝试，最后选择了电解水制氢的方式。电解水制氢方式胜出主要是它的安全性比较有保证，不储存、不加压，现用现制，比较适合企业大规模生产。
今年2月，省特检院牵头制作的《陶瓷掺氢烧制技术导则》已完成立项公示。8月，征求意见完成。
苏奕垲掰着手指头给记者算了一笔账：德化天然气到厂价现在是每立方米4.15元，掺氢后综合燃料成本能压到每立方米3.4元左右，“节约30%多”；浙江正泰集团已来德化洽谈绿色产业园合作事宜，搞光伏储能、电解水制氢。“一旦跑通形成地方标准，一年能为德化陶瓷省下上亿元燃料费。”面对未来，苏奕垲信心满满。
天然气掺氢也可以算是德化陶瓷的又一次能源革命。
早在1977年，德化一年烧瓷要耗掉10万立方米木材，专家测算当时德化的林木蓄积量只够烧9年；1981年试成第一座电窑，德化由此完成了从柴烧瓷到以电代柴的第一次“能源革命”；2003年建成全省首个LNG供气站，开启了从以电代柴到天然气烧瓷的第二次“能源革命”；2022年海西天然气管网德化支线通气，用气成本大幅降低。
几番迭代后，全县90%以上的陶瓷企业用上电和天然气，10%使用液化石油气和柴油，成为全国首个无黑烟污染的陶瓷产区，“千家企业无烟囱”成了现实。“以电代柴那一步，不仅省了约26%的生产成本，更大幅降低了碳排放和水土流失。”苏奕垲说，德化县森林覆盖率从新中国成立初期的45%回升到73.7%，瓷窑与山林不再“对立”。
随着能源结构的转变，窑炉技术的创新成为可能。
自20世纪70年代起，德化窑炉技术历经“以电代柴”“以油代电”“以气代油”三次重大革新，每一次窑炉改造，都是德化窑炉技术革新的里程碑。如今，面对原材料涨价、汇率波动、出口退税率下调、技术壁垒等挑战，各家企业都在寻找适合自己的设计方案。
走进陆升集团烧成车间，68米长的天然气隧道窑横在厂房中央，没有想象中的热浪滚滚。窑尾余热回收装置把400摄氏度以上的高温烟气抽进粗大管道，折返到坯体干燥线；中控室大屏上，温度、流量等数据一行行跳动。
“这条窑去年做了富氧燃烧改造，天然气用量从每天4000立方米降到3500多立方米，粗算下来一年省下来的气费就够收回改造成本。”企业总经理助理郑富垚指着屏幕上一条下行的曲线说。
改一条窑，账就一目了然。华茂陶瓷做的，是把这笔账摊到整个工厂头上。
在国家级绿色工厂华茂陶瓷，负责人陈伟斌掏出手机点开APP，屏幕上显示了3条滚压线进度、2座窑炉温度、用电量、用气量，人在外面也能远程调温度、调风速。2020年，华茂在厂房屋顶和空地率先上马光伏发电，每月自发电6万千瓦时；同年把立方窑全部改成隧道窑，加装余热回收装置——尾气回流干燥车间和窑头预热。截至去年11月，华茂累计减碳542.7吨，节约标煤217.7吨，“相当于少砍29940棵树，生产效率提升22%，成本降了20%”。
作为无印良品代工厂的兆丰瑞宝，厂长邱杰带记者参观自家58米的隧道窑。窑壁是三层保温——最外层是耐火砖，中间是耐高温纤维，里面是三菱毯，加起来足足有60厘米厚。“彻底隔热，里面保温，温度跑不出去。”邱杰拍了拍窑壁，声音闷闷的。“全智能分段控制系统把温差控制在1到2摄氏度以内。”
四楼有一条72.4米的隧道窑，走在窑炉边，丝毫感觉不到热量，手摸上去甚至是凉的。这是2024年投入使用的节能型隧道窑，花费200多万元，但节约的成本也是肉眼可见的。以前一条50多米的窑，一天的天然气费要1.3万元，现在这条窑更长，一天的气费降到1.1万元内，无压烧结垫板从12毫米做到3毫米，热传导效率提高30%。
改造窑炉，各家有各家的“打法”。儒苑礼品董事长徐添福研发分段电热隧道窑，按温区切换电热材料；华夏陶瓷引进德国空燃比例阀，日耗气比旧式降一半；隆南陶瓷走电气混烧，两条50米窑每年省20万到30万元；顺美集团联合福建大为能源尝试甲醇烧瓷，又与华南理工开发“静电喷涂+红外预热”施釉工艺，原料利用率明显提升。
一家家企业都在找自己的“省法”，德化县科技局想的是怎么把这些“省法”凑成全县的一张清单。
苏奕垲告诉记者：“德化的窑炉现在有三种——老窑炉师傅自己砌的、本地窑炉厂生产的、从外地买回来的现代化设备。”他最近想干一件事：像冰箱、空调一样，给全县窑炉做能效分级检测，“给每台窑炉把把脉，看哪些能提级改造”。
如今，德化每年拿出2000万元奖励陶瓷科技创新，已引导207家企业开展窑炉改造，规上工业单位增加值能耗下降26.2%。
废渣堆的“再生账”
窑炉里省下来的每一分钱，到了车间外，又要和另一本账相遇——废渣怎么利用起来。
福昌陶瓷车间里，企业负责人林燕成把一推车回收来的石膏模具送进生产线。分类、清洗、破碎、改性——几轮工序下来，灰白色的废模具重新变成细腻的高强石膏粉，从出料口淌下来，像落了一地细雪。“以前石膏模具寿命只有200次左右，用废了只能填埋，全县每年淘汰2万多吨。”林燕成说。如今德化废石膏综合利用率超过90%，全县年回收18万吨，一年节省成本4800万元；更前沿的重结晶技术还在攻关，要让废模具一次次“复活”。
石膏回得了炉，车间另一头的废水也回得了生产线。陆升集团的污水处理区，几个五六米高的沉淀塔立着。乳白色污水汇入大池，加沉淀剂，瓷泥和水分离；瓷泥压成圆饼，能卖也能再利用；水过滤后回到生产线。“厂区污水全部统一收集处理、达标排放，节水又淘金。”郑富垚说。
废瓷片也有自己的去处。收集来的废瓷片破碎分级后，被送到美岭新型建材，压成环保透水砖、路缘石，铺进城市的人行道和海绵城市项目；成色好的，经艺术加工变成装饰材料。
到这里，废渣还都是“车间里的废”，走的是“从哪来回哪去”的路。三福陶瓷的徐金宝把眼光挪到了车间外。如今，徐金宝看重的不再是瓷瓶瓷杯，而是一堆深褐色陶瓷颗粒。“这是陶瓷过滤材料，抗菌率在97.5%到99.5%之间，靠的是声波和远红外波把水里的病菌打沉再回收。”徐金宝说，他的产品广泛适用于制药厂、饮料厂、鱼缸水处理系统等，前些年还跟上海光明集团达成无土栽培蔬菜的合作。陶瓷污泥压碎做成这种颗粒，1公斤能吸1.5公斤水，是土壤的一倍。这些颗粒被作为无土栽培种菜的底料，用它培育的蔬菜不用打农药，用有机肥滴灌即可。
溢茂工艺也在尝试另一种可能——用石膏加塑料做“石头纸”矿物质纸箱，以及打造免烧陶瓷工艺品。
据悉，“十四五”以来，德化年资源化利用陶瓷产业固废约27.5万吨。再生石膏从每年4.5万吨涨到18万吨，污泥回收从0.5万吨涨到4.5万吨，废瓷片填埋每年减少5万吨。废纸屑、废塑料等年产生量约4万吨，回收再利用可创效益4500万元。
如今的陶瓷产业园里已经很难看到以前那样旧石膏模具、破瓷片、污泥四处堆放，整个园区干净整洁。曾经的工业废渣，现今化作能够重新利用的资源。
目前全县有数十家专营废物再资源化的企业，鑫源再生资源年处理固废10万吨，美岭新型建材年利用废料21万吨，一条“固废产生—资源化利用—产品输出”的产业链扎了下来。
在德化生态环境局，“垃圾回收运转管理系统”屏幕上跳动着污泥转运车辆的实时位置。每辆车有专属“数字身份”，GPS全程定位；AI分析企业污泥产量，一有异常立即预警。德化生态环境局局长徐文昌说，现在废石膏、污泥非法倾倒投诉持续清零。
减碳者的“明白账”
窑炉省下来的钱、废渣变出来的钱，怎么从企业的“小算盘”变成一个产业的“大转型”？关键还得看这笔账企业愿不愿意自己接着算。
德化县工信商务局局长赖诗坛说，德化陶瓷能耗约占生产成本的15%到30%，与用工、原材料并称“三驾马车”。“十四五”期间，德化规上工业单位增加值能耗连续五年以两位数下降。
“这几年，县里密集组织陶瓷企业出国考察，跑过美国、荷兰、中东、日本、新加坡等地，也送企业上北大、浙大等高校培训，积极引导企业智改数转、绿色转型。”赖诗坛说，大家发现，走生态发展之路，是必由之路。他见过企业的分化：改造早的，工业税收年年往上走；迟迟不动的，成本压着订单，举步维艰。“企业的账算过来了，自己就动了。”
今年7月，全省首笔陶瓷行业转型金融贷款在德化落地——泉州银行为一家陶瓷企业授信1600万元。贷款的特别之处在“碳绩效挂钩”：碳排放强度降得越多、能耗下降越大，利率越优惠。“陶瓷不是‘纯绿’产业，但它是‘高碳转型’行业。转型金融就是要为愿意减碳的企业正名、托底。”人民银行泉州市分行德化营业管理部副主任张贻东说。德化县持续壮大绿色金融规模，设立绿色窑炉贷、福林票据贷、林权抵押贷等产品，截至二季度，全县绿色贷款余额91.37亿元，同比增长42.51%；今年8月，建行德化支行还针对德化陶瓷产业全产业客群专项授信5亿元推出“善营贷”，已为9家陶瓷企业办理“善营贷”。目前，德化陶瓷企业贷款加权平均利率降到3.04%。
钱跟着碳绩效走，账越算越明，企业也就从“要我改”慢慢变成了“我要改”。
碳的账也算得越来越细。泉州在陶瓷行业开展产品碳足迹核算试点，国家标准《温室气体 产品碳足迹量化方法与要求 日用陶瓷》正在制定；德化完成《陶瓷产业碳排放因子基准值研究报告》。2025年11月，德化与中山大学、泉州工艺美术职业学院共建碳达峰碳中和研究院；《世界白瓷·零碳德化》入选《零碳中国故事》画册，是画册里第一个县域低碳经济典型；德化的光伏发电、绿电制氢案例还被带上在阿塞拜疆举行的联合国气候变化大会。
佳诚陶瓷总经理苏建源就是“我要改”的典型之一。他跟记者描绘了一个画面：未来每只瓷杯底部印一个碳足迹二维码，扫码可见从瓷土开采、成型、烧成到包装的全生命周期排放。“以前做陶瓷，谁算过碳账？能把成品率搞上去就不错了。现在不一样了，海外客户开始问碳数据，自己也算得过来改造的账。”苏建源说。不是政府要求他做碳足迹，是订单在前面领着路。他心里清楚，这只印着二维码的瓷杯，就是下一轮竞争的入场券。
“目前拿到转型贷的还是头部企业，大量中小微碳核算基础薄弱、第三方评估成本高，想减碳却贷不到款。”泉州银行德化支行副行长苏丽玲坦言，4500多家企业里规上只是少数，这也是目前的短板。同时，窑炉改造覆盖率、碳足迹标准细化、绿氢替代技术攻关，都还有很长的路要走。
如今，被誉为德化窑“活化石”的月记窑龙火还在烧，但更多窑炉已经换了一种烧法——烧得更干净了。这，正是“中国白”通向未来的路。